近日，筆者在定州新材料產(chǎn)業(yè)園里的氨基醇產(chǎn)業(yè)化項目建設(shè)現(xiàn)場看到，廠區(qū)內(nèi)的部分基礎(chǔ)框架建設(shè)已接近完工，正在進行關(guān)鍵反應(yīng)器和大型設(shè)備的安裝。旭陽集團定州園區(qū)工程中心高級研發(fā)工程師宋艾羅說：“項目總投資28.1億元，2023年10月開工。今年10月，項目一期便可投產(chǎn)。投產(chǎn)后，可年產(chǎn)氨基醇5000噸，實現(xiàn)銷售收入6億元。”

　　“氨基醇是一種高附加值的精細化工產(chǎn)品，生產(chǎn)工藝長期被國外壟斷。其市場售價每噸最高達15萬元，生產(chǎn)利潤是生產(chǎn)傳統(tǒng)焦化產(chǎn)品的數(shù)倍。”宋艾羅介紹，作為一種高性能助劑，氨基醇廣泛應(yīng)用于高端涂料、金屬加工、醫(yī)藥農(nóng)藥、化妝品等領(lǐng)域，可大大提高產(chǎn)品的綜合性能。旭陽集團生產(chǎn)的焦化副產(chǎn)品正是生產(chǎn)氨基醇所需的原料，發(fā)展氨基醇產(chǎn)業(yè)具有顯著的原料和成本優(yōu)勢。

　　“焦化企業(yè)想要轉(zhuǎn)型升級、站上產(chǎn)業(yè)高端，必須延伸產(chǎn)業(yè)鏈條，增加產(chǎn)品附加值。”宋艾羅說，認識到氨基醇的巨大市場空間和市場價值后，2015年，旭陽集團便開展了氨基醇生產(chǎn)工藝的研發(fā)。

　　旭陽集團組織50多人的科研團隊從零開始，一步步突破“卡脖子”技術(shù)。國外采用硝化法生產(chǎn)氨基醇存在安全隱患，且原料耗費多、產(chǎn)品雜質(zhì)多。旭陽集團的科研團隊決定另辟蹊徑，研發(fā)非硝化法生產(chǎn)工藝。

　　研發(fā)非硝化法生產(chǎn)工藝，核心催化劑研制至關(guān)重要。科研人員潛下心來，不斷攻關(guān)，才確定催化劑研制的大致方向。剛開始使用催化劑進行生產(chǎn)實驗時，產(chǎn)品的產(chǎn)出率只有5%。于是，他們采用獨創(chuàng)的合成制備工藝反復(fù)實驗，一點點提高催化劑性能。10%、35%、50%……耗時2年，科研團隊終于研制出理想的催化劑，將產(chǎn)品的產(chǎn)出率提高到預(yù)定目標(biāo)。

　　2017年，旭陽集團在實驗室研發(fā)出氨基醇。然而，讓氨基醇“走”出實驗室邁向規(guī)模化連續(xù)生產(chǎn)的路并不平順。中試生產(chǎn)時，不但工藝指標(biāo)不穩(wěn)定，產(chǎn)品的產(chǎn)出率也不穩(wěn)定。科研人員一方面優(yōu)化中試生產(chǎn)操作，一方面回到實驗室繼續(xù)進行生產(chǎn)工藝的實驗探索。一組實驗短則500個小時，長則數(shù)千小時，科研人員用4年多才實現(xiàn)氨基醇成熟生產(chǎn)，形成全球首創(chuàng)的非硝化生產(chǎn)工藝，打破國外技術(shù)壁壘，填補國內(nèi)空白。

　　“中試投產(chǎn)以來，我們生產(chǎn)了300多噸各種規(guī)格的氨基醇產(chǎn)品，各項工藝指標(biāo)都非常穩(wěn)定。目前，產(chǎn)品已在國內(nèi)及美國、意大利、日本、韓國、印度等多個國家試用，客戶反映良好。”宋艾羅說，目前，國內(nèi)外客戶紛紛要求簽訂長期供貨合同。全力推進氨基醇產(chǎn)業(yè)化項目施工進度，旭陽集團正快馬加鞭。據(jù)了解，2026年底項目二期投產(chǎn)后，整個項目年產(chǎn)可達2.5萬噸，預(yù)計年銷售收入28億元，年納稅5億元。（記者林鳳斌 通訊員谷曉丹）

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